發布時間：2014-02-12瀏覽次數：1831作者：kila
在選礦廠生產線上，磨礦作業的能耗占總能耗的45～55%，運行費用占選廠總費用的40～60%，其中能耗費和鋼鐵用費約占90%。因此，降低磨礦這一環節的能耗，可直接使整條生產線的能耗和運行費用得到控制。那么，怎樣才能降低磨礦環節的能耗，提高磨礦的效率呢？
目前國內的磨礦設備主要是球磨機。球磨機大體上是一個筒體結構，筒體可高達3.6米，臥于鋼架上，由傳動裝置帶動軸承讓筒體旋轉，筒體內裝有許多鋼球，一般鋼球量可占去筒體容量的40%～45%，重量常達數十噸。筒體的旋轉將鋼球帶到上部并任其向下拋落，形成沖擊力，將大塊礦石砸碎；鋼球同時在筒體的旋轉過程中互相作用，形成磨剝力，將被擊碎的礦物磨細。煙臺鑫海礦機公司則在礦物進入球磨機之前增加了一個工序，那就是先用超細層壓自磨機對礦物進行碾磨。它相當于一套中細碎篩分系統+1/2磨礦分組系統，省略了中細碎篩分廠房和設備，是一種兼有中細碎和粗磨兩種功能的磨礦設備。
自磨機是將來自采場的原礦或經過輕微粗碎的礦石直接給入自磨機中，利用礦石自身為介質，通過相互的沖擊和磨削作用實現粉碎，但傳統的自磨機由于結構所限，其單位功耗的處理能力優勢不明顯，所以應用并不普遍。而超細層壓自磨機則克服了傳統自磨機的局限，充分地利用了沖擊力和磨剝力。它們之間的不同在于，傳統自磨機的排礦口在筒體中部，礦物沒在礦液液面之下，礦石從上下向拋落時，沖擊力被液體浮力抵消了一部分；而超細層壓自磨機的排礦口在筒體下部，礦物出露于液面之上，沖擊力完整保留，礦石更容易被擊碎，而且，沖擊力不斷地轉化成層壓力，對下面的礦石形成更強的磨剝力。因此，超細層壓自磨機較大限度地使功耗轉化成的能量得到利用。
在某具體案例中，煙臺鑫海公司對兩種磨礦流程進行了對比，一種是常規的兩段破碎篩分閉路流程+一段球磨機與水力旋流器閉路流程；一種是一段顎式破碎機+超細層壓自磨機+一段球磨機與水力旋流器閉路流程。當給礦粒度為160mm時，超細層壓自磨機的排礦粒度為：-200目占45%，+200目～2mm占45%，2mm～6mm理8%，6mm～10mm占2%。經過這一工序，接下來進入球磨機的礦石只有占53%的+200目～6mm的礦石和占2%的6mm～10mm的粗粒礦石。而占45%的礦石已經滿足粒度要求，可直接經旋流器進入下一作業。與常規流程相比，在新流程中，球磨機的處理能力增加了一倍。雖然增加一臺超細層壓自磨機使設備投資增加了50%，但每天處理的礦石量可達到常規方式的5倍多，而能耗只相當于常規方式的40%。這樣算下來，一座選礦廠使用了有超細層壓球磨機加入的新的設備流程后所節省的運行成本是非常可觀的。
